重力浇铸机的核心优势在于低成本、易操作和工艺适应性，适合中小型企业、小批量生产或对力学性能要求较高的场景（如汽车零部件、机械结构件）。
那么，与压铸机相比，重力浇铸机的生产效率如何呢？
一、生产周期对比
1. 重力浇铸机
充型方式：依赖金属液自重缓慢流入模具（流速约0.1~1 m/s），复杂结构需更长时间填充，易出现浇不足。
冷却时间：自然冷却为主，中小型铸件需数分钟至十几分钟，大型件可能长达数十分钟（如汽车轮毂需 20~30 分钟）。
操作耗时：手动或半自动机型需人工开合模具、清理浇道和冒口，单次循环总耗时可达5~30 分钟。
典型产能：单台设备单日产量通常为几十至几百件（如铝合金卫浴配件约 200 件 / 天）。
2. 压铸机
充型方式：通过高压（几十至几百兆帕）将金属液高速压入模具（流速可达10~50 m/s），填充时间仅0.1~1 秒，适合薄壁复杂件。
冷却时间：模具自带水冷系统，冷却速度快，中小型铸件仅需20~60 秒（如手机壳体压铸件冷却约 30 秒）。
操作耗时：全自动压铸机可实现 “合模→压射→冷却→开模→取件” 全流程自动化，单次循环仅需30 秒～2 分钟。
典型产能：单台设备单日产量可达数千至数万件（如铝合金压铸件产能约 5000 件 / 天）。
对比结论：压铸机生产周期仅为重力浇铸机的1/10~1/50，单日产能是后者的10~100 倍。
二、自动化程度差异
1. 重力浇铸机
手动 / 半自动为主：多数中小型设备依赖人工操作（如手动倾倒金属液、手工取件），自动化升级成本高（需集成机械臂、温度控制系统等）。
人为干预多：浇铸速度、模具温度控制精度低，易因操作误差导致废品，生产连续性差。
2. 压铸机
高度自动化：标配 PLC 控制系统，可精准调节压射压力、速度、模具温度等参数，支持 24 小时连续生产。
少人化生产：大型压铸工厂（如新能源汽车压铸件）可通过机器人自动上下料、检测，单台设备仅需 1~2 人监控。
对比结论：压铸机的自动化水平使其生产效率更稳定，适合大规模工业化生产；重力浇铸机则受限于人工操作，效率波动大。
三、适用场景与效率瓶颈
1. 重力浇铸机的效率瓶颈
铸件结构限制：无法生产壁厚＜2mm 的薄壁件（充型慢易冷隔），也难以成型复杂内腔（如多曲面、窄缝），需多次试模调整，浪费时间。
材料利用率低：浇道、冒口占比高（约 10%~30%），清理废料增加额外工时（压铸废料率通常＜5%）。
2. 压铸机的效率优势场景
大批量薄壁件：如 3C 产品壳体、汽车变速箱零件等，压铸机可在极短时间内完成高精度成型，效率优势突出。
复杂结构一体化：如新能源汽车电池包壳体（集成数十个特征），压铸机通过多滑块模具一次成型，减少后续加工工序耗时。
