延长重力铸造模具使用寿命的核心是 控制模具冷热冲击、减少磨损与粘模、做好日常维护与定期修复，需从模具使用、维护保养、工艺优化三个维度入手，具体措施如下：
一、 规范模具使用流程，减少热疲劳损伤
热疲劳是导致模具开裂、失效的首要原因，需严格控制模具温度变化：
模具预热要充分且均匀
浇注前必须将模具预热至 150~250℃（铝合金铸造），不同合金材质对应不同预热温度，避免低温模具直接接触高温液态金属，造成剧烈温差冲击。
预热方式优先选择电加热或热风预热，避免用火焰直接烘烤，防止模具局部过热、温度不均。
控制浇注温度与节奏
液态金属浇注温度需严格匹配工艺要求（如铝合金 680~720℃），温度过高会加剧模具型腔氧化和热腐蚀；温度过低易导致铸件冷隔，同时增加金属与型腔的粘附风险。
避免连续高频次浇注，保证模具在两次浇注间有足够冷却时间，维持型腔温度稳定，防止热量累积。
合模与顶出操作要平稳
合模时保证分型面贴合紧密，避免金属液窜入分型面造成飞边，进而导致模具咬合、磨损。
顶出铸件时，需确保顶杆同步受力、均匀顶出，防止因局部受力过大导致型腔变形或顶杆孔磨损。
二、 做好润滑与防护，杜绝粘模和磨损
型腔涂料要涂覆均匀、及时补涂
每次浇注前，在型腔、浇注系统表面均匀喷涂耐高温脱模涂料（如石墨涂料、陶瓷涂料），涂料层能隔绝液态金属与模具型腔的直接接触，既防止粘模，又减少高温腐蚀。
若发现涂料层脱落、起皮，需立即停机清理型腔并重新补涂，禁止无涂料状态下浇注。
活动部件定期润滑
顶杆、导柱、导套等活动部件，需定期涂抹高温专用润滑脂（避免普通润滑油高温碳化），频率建议为每班 1~2 次，防止卡死和磨损。
润滑前需清理部件表面的金属残渣和积垢，保证润滑脂能充分附着。
三、 强化日常维护与定期深度修复
日常清洁不可忽视
每班结束后，必须彻底清理型腔、浇注系统、冒口内的氧化皮、金属残渣和涂料积垢，可使用压缩空气吹扫、专用刮刀清理，避免积垢硬化后磨损型腔表面。
清理时严禁使用硬质工具（如钢丝刷）刮擦型腔，防止划伤表面，加剧后续粘模风险。
定期检查与缺陷修复
每日检查：查看分型面、型腔有无裂纹、划痕、粘模痕迹；检查顶杆、导柱是否变形、磨损；确认冷却系统是否畅通。
定期深度检查：每生产 5000~10000 件后，对模具进行全面检测，测量型腔尺寸精度，检查冷却通道是否堵塞。
及时修复微小缺陷：发现型腔有微小裂纹时，及时进行焊补和打磨抛光；顶杆孔磨损后，可通过镶套修复；分型面出现飞边槽磨损时，及时修磨恢复精度。
停机封存要做好防锈防潮
若模具长时间停机不用，需彻底清理型腔表面，涂抹专用防锈剂，然后用防尘罩密封保存。
存放环境需保持干燥通风，避免潮湿空气导致模具生锈。
四、 优化铸造工艺，从源头降低模具损耗
优化浇注系统设计
合理设计浇道、冒口的位置和尺寸，使液态金属平稳流入型腔，避免高速金属液冲刷型腔表面，造成局部冲蚀磨损。
保证冷却系统畅通高效
定期清理模具内部的水冷通道，防止水垢堵塞导致冷却不均，造成模具局部过热。可在冷却水中添加阻垢剂，减少水垢生成。
