铝合金浇铸机的维护需贯穿日常、定期、专项三个维度，核心是保障液压系统、熔炼 / 保温系统、模具及机械结构的稳定性，减少故障停机，延长设备寿命。
具体维护内容如下：
一、 日常维护（每班 / 每日执行）
设备清洁
清理模具表面的铝渣、氧化皮、脱模剂残留，防止粘模影响铸件质量；用压缩空气吹扫模具排气槽，避免堵塞。
擦拭主机架、液压站、电气柜表面灰尘，保持设备整洁；清理接料槽内的废铝屑，防止堆积。
液压系统检查
检查液压油液位，确保油位在油箱刻度线上、下限之间，不足时补充同型号液压油。
观察液压管路、接头有无泄漏，发现渗油立即紧固或更换密封圈。
确认液压系统压力是否在设定范围（如低压浇铸机 0.02-0.6MPa），压力异常时及时调整。
冷却与润滑系统检查
检查模具冷却水路的流量和压力，确保管路无堵塞、无漏水，保证模具温度稳定。
向开合模机构的导轨、丝杆、连杆等运动部件加注润滑油 / 脂，防止干摩擦磨损。
电气系统检查
检查急停按钮、行程开关、温控仪等元件是否灵敏有效，线路有无松动、破损。
确认触摸屏显示参数（温度、压力、时间）是否正常，无报错信息。
熔炼 / 保温系统检查
检查熔炼炉 / 保温炉的炉门密封情况，防止热量散失；观察炉内铝液液位，避免空炉干烧。
确认热电偶、温控器工作正常，铝液温度维持在工艺要求区间（如 680-720℃）。
二、 专项维护（针对核心部件）
熔炼 / 保温炉专项维护
定期清理炉底积渣，防止积渣过多影响铝液质量；燃气炉需检查燃烧器喷嘴、气管气密性，避免燃气泄漏。
耐火材料炉衬使用 1-2 年后，若出现严重侵蚀，需整体更换，防止炉体穿漏。
模具专项维护
每生产一定批次后，对模具进行抛光，修复型腔表面的划痕、粘铝痕迹；检查模具冷却水路是否堵塞，必要时用除垢剂清洗。
长期停用的模具需涂抹防锈油，放置在干燥通风处，防止锈蚀。
易损件更换
压射杆、射嘴、升液管（低压机）等与铝液直接接触的部件，属于易损件，需根据磨损情况定期更换（一般 1-3 个月）。
密封圈、滤芯、热电偶等耗材，需常备备件，发现损坏立即更换。
三、维护注意事项
安全规范：维护前必须切断设备总电源、关闭燃气 / 压缩空气阀门，悬挂 “检修中” 警示牌；炉体维护需待铝液排空、炉温降至常温后进行。
油品适配：液压油、润滑油需选用设备说明书指定的型号，不同牌号油品严禁混用。
记录归档：建立设备维护台账，记录每次维护的时间、内容、更换的配件，便于追溯设备状态，制定针对性维护计划。
