重力铸造模具的成本主要由模具设计、材料采购、加工制造、热处理与表面处理、装配调试、后续维护六大核心环节构成，各环节占比会随模具尺寸、复杂度、精度要求有所差异，具体如下：
模具设计成本
这是模具生产的前置成本，占总成本的5%~15%。主要包括：
设计团队的人力成本：工程师根据铸件图纸进行型腔、型芯、浇注系统、冷却系统、顶出系统的结构设计，复杂铸件（如汽车缸盖模具）还需进行流场、温度场仿真分析，避免铸件缺陷。
软件与设备成本：使用 CAD、CAE 等专业设计软件的授权费用，以及三维扫描、建模设备的折旧费用。
定制化开发成本：针对异形、高精度铸件的模具，需要反复优化设计方案，会额外增加设计工时成本。
模具材料成本
这是模具成本的核心组成部分，占比可达20%~40%，直接取决于模具的尺寸、材质等级：
型腔 / 型芯主材成本：主流的 H13 热作模具钢价格远高于普通中碳钢、铸铁，大型模具的钢料采购成本会大幅上升；若铸件有耐腐蚀、高耐磨需求，还需选用更高端的模具钢（如 8407），成本会再提高 10%~20%。
辅助材料成本：包括模具的模架、顶杆、导柱导套、冷却水管等配件，这些部件多为标准件，但高精度模具需定制非标配件，成本会相应增加。
加工制造成本
该环节成本占比25%~40%，是决定模具精度的关键，涵盖多种加工工艺的费用：
粗加工成本：通过铣床、车床、刨床等设备对钢料进行毛坯粗加工，去除大部分余量，成本相对较低，主要是设备工时和人工操作费用。
精加工成本：高精度模具需采用 CNC 加工中心、电火花（EDM）、线切割等设备，对型腔、型芯进行精密加工，尤其是复杂曲面、微小孔径的加工，工时费高，且设备折旧成本也会分摊到模具中。
手工修整成本：模具加工完成后，需要钳工进行抛光、打磨型腔表面，保证铸件表面光洁度，复杂模具的手工修整工时可达数十小时。
热处理与表面处理成本
占总成本的5%~15%，直接影响模具的使用寿命：
热处理成本：包括淬火、回火、调质等工序，目的是提升模具钢的硬度、耐热疲劳性，H13 钢的专业热处理费用按重量或批次收取，大型模具的热处理成本较高。
表面处理成本：为延长模具寿命，会对型腔表面进行氮化处理、镀铬、喷涂陶瓷涂层等，不同涂层工艺的成本差异较大，例如氮化处理成本较低，而陶瓷涂层成本是前者的 3~5 倍。
装配调试成本
占比3%~10%，是模具交付前的必要环节：
装配成本：将加工好的型腔、型芯、模架、顶出系统等部件组装成完整模具，需要专业技师进行精准装配，保证各部件的配合间隙符合要求。
调试成本：模具装配完成后，需安装到铸造设备上进行试浇注，根据试铸件的缺陷（如气孔、变形、尺寸偏差）调整模具结构、冷却系统或浇注参数，反复调试会增加工时和材料损耗成本。
后续维护与服务成本
这是隐性成本，占比2%~8%，影响模具的长期使用性价比：
模具出厂后的保修服务成本：厂家提供的售后维修、调试指导等服务费用。
模具使用过程中的维护耗材成本：如脱模剂、防锈油的消耗，以及易损件（顶杆、密封圈）的更换成本。
