铝合金浇铸机的日常维护直接影响设备寿命、生产效率和铸件质量。
以下是针对其关键部件的维护方法、操作要点及常见问题处理，帮助确保设备稳定运行：
一、熔炼炉维护
1. 日常清洁
清理炉渣：每班生产结束后，用专用工具（如铸铁扒渣勺）清除炉内浮渣，避免氧化物残留导致铝液污染。
检查炉衬：观察炉壁耐火材料是否有裂纹、剥落（尤其是坩埚式炉），及时修补或更换，防止漏铝事故。
2. 温度控制
校准温控仪：每周用红外测温仪对比显示温度与实际铝液温度，误差需控制在 ±5℃以内。
加热元件维护：电阻炉需检查电热丝是否断裂、接触不良；感应炉需清理线圈表面氧化皮，确保散热良好。
3. 除气除渣处理
定期除气：每熔炼 2-3 炉次，使用精炼剂（如六氯乙烷）或氮气喷吹，去除铝液中氢气和夹杂物。
过滤装置清洗：在线过滤系统（如陶瓷过滤板）每班结束后冲洗，每周彻底拆卸清理，防止堵塞影响铝液流动性。
二、模具系统维护
1. 模具清洁与润滑
去除粘铝：用铜刷（避免钢刷损伤模具表面）清除分型面、浇口残留铝屑，顽固粘铝可用砂纸（800 目以上）轻轻打磨。
喷涂脱模剂：每次开模后均匀喷涂水基脱模剂（如硅基或石墨类），厚度控制在 0.01-0.03mm，避免堆积导致铸件气孔。
2. 磨损与裂纹检查
分型面平整度：每周用塞尺检测分型面间隙，超过 0.05mm 需研磨修复，防止飞边过大或跑铝。
冷却系统疏通：用压缩空气吹洗冷却水道，每季度用清洗剂（如中性除垢剂）循环清洗，避免水垢影响散热效率。
3. 模具存放
长期停用：擦拭干净后喷涂防锈油，型芯需包裹防潮纸，存放在干燥通风处，避免模具生锈或变形。
三、液压 / 气压系统维护
1. 液压系统
油液管理：
每天检查油箱油位，低于最低刻度线时补充同牌号液压油（如 46# 抗磨液压油）。
每季度检测油液污染度（颗粒度等级需≤NAS 8 级），每年更换全部液压油，同时清洗油箱和滤油器。
管路与密封：
每周巡检管路接头、液压缸密封处，发现漏油及时更换密封圈或紧固螺栓，避免压力损失。
避免油管过度弯曲或摩擦，定期整理管路走向，防止老化破裂。
2. 气压系统
气源处理：每天排放空气压缩机和储气罐冷凝水，每周清洗空气过滤器（如分水滤气器），确保供气干燥（露点≤-20℃）。
压力检测：检查减压阀输出压力是否稳定（如低压浇铸机供气压力需保持 0.3-0.5MPa），气压波动超过 ±0.05MPa 时需排查管道泄漏或阀件故障。
四、电气与控制系统维护
1. 电路检查
每天查看配电箱指示灯是否正常，每周紧固各接线端子（用绝缘螺丝刀），防止接触不良导致设备停机。
定期清理控制柜内灰尘（用压缩空气或吸尘器），避免粉尘堆积引发短路。
2. 传感器与仪表
温度传感器：每月校准热电偶（对比标准温度计），误差超过 ±10℃时更换。
压力传感器：每半年用标准压力校验仪校准（如低压浇铸机的气压传感器），确保参数采集准确。
PLC 系统：定期备份程序，检查电池寿命（锂电池通常 2-3 年更换），防止程序丢失。
