重力铸造机的维护保养需围绕 “液压系统、机械传动、模具组件、安全防护” 四大核心，按 “日常清洁 + 定期检查 + 周期保养” 分层执行，才能保障设备稳定运行和铸件质量。
一、日常基础维护（每日 / 每班必做）
清洁整理：清理设备表面、模具型腔及周边的金属碎屑、粉尘和残留金属液，避免杂物卡滞机构。
液压系统检查：观察液压油液位，确保在油标上下限之间，不足时补充同型号液压油；检查油管、接头是否泄漏，发现渗漏及时处理。
运行状态监测：开机后观察翻转机构、开合机构动作是否平稳，有无异响、卡顿；查看控制器参数（油压、翻转角度）是否正常，无异常再启动生产。
安全装置检查：确认急停按钮、限位开关、防护栏功能正常，无损坏或失效情况。
二、定期重点检查（每周 / 每月执行）
1. 每周维护
液压系统：过滤液压油，清除油箱底部沉淀物；检查液压泵运行噪音，若噪音异常可能是泵体磨损或油液污染。
模具与浇注：清理模具型腔的氧化皮和粘砂，检查型腔表面有无划痕、裂纹；校准支撑机构定位精度，确保坩埚浇注位置准确。
润滑保养：为翻转轴、导向柱、齿轮啮合处等传动部件涂抹润滑油，避免干摩擦磨损。
2. 每月维护
机械部件：检查翻转油缸、合模气缸的密封件，若有老化、渗漏及时更换；紧固机架、翻转机构、开合机构的固定螺丝，防止振动导致松动。
电气系统：清理控制器、电机的散热风扇和散热片，避免过热；检查线路接头是否松动、老化，必要时重新紧固或更换导线。
精度校准：用水平仪校准设备机架水平度，用角度仪校准翻转机构的翻转角度，确保符合生产工艺要求。
三、周期深度保养（每季度 / 每年执行）
液压系统深度维护：每季度更换一次液压油滤芯；每年彻底清洗油箱，更换全新液压油，同时检查液压阀、溢流阀的工作性能，必要时检修或更换。
核心部件检修：每季度检查弹簧、连杆自锁结构的弹性和磨损情况，失效则更换；每年检测翻转机构的齿轮、轴承磨损程度，磨损超标及时更换，避免传动故障。
模具维护：每季度对模具进行全面除锈、抛光处理，涂抹防锈油（长期停用需额外防护）；检查模具冷却系统（若有）的管路是否通畅，清理堵塞物。
电气系统保养：每年检测电机绝缘性能，清理电气控制柜内灰尘；校准控制器的传感器和显示精度，确保参数控制准确。
四、特殊场景保养（按需执行）
长期停用维护：停机前清空液压系统残留压力，放净液压油并密封油箱；清理模具后涂抹防锈剂，用防尘罩覆盖设备；断开电源，做好设备防护。
高温 / 高负荷场景：增加巡检频次，重点监测液压油温度（避免超过 60℃），必要时加装冷却装置；缩短液压油更换周期，防止油液变质。
故障后维护：设备出现故障修复后，需全面检查相关关联部件，比如更换油缸后，同步检查密封系统和液压压力，确保无连锁问题。
