重力铸造模具是通过重力作用将液态金属（如铝、铁、铜合金）导入模具型腔，冷却后成型为铸件的专用工具，核心用于生产结构复杂、尺寸精度要求较高的金属零件，广泛应用于汽车、航空航天、五金等领域。
重力铸造模具通常由模具本体、浇注系统、排气系统和冷却系统四部分组成，各部分功能协同确保铸件质量。
模具本体：分为动模和定模，合模后形成铸件的型腔（即零件的形状），材质多为耐热模具钢（如 H13、3Cr2W8V），需承受高温金属液（600-1600℃）冲刷且不易变形。
浇注系统：引导液态金属进入型腔的通道，包括浇口、流道和冒口。浇口控制金属液流速，流道确保金属液均匀分布，冒口用于补充铸件冷却时的体积收缩（防止缩孔）。
排气系统：多为模具分型面处的细小凹槽（宽度 0.1-0.2mm）或排气针，用于排出型腔中的空气和金属液挥发的气体，避免铸件出现气孔缺陷。
冷却系统：模具内部的冷却水道，通过循环冷却水加速铸件冷却定型，控制冷却速度（如铝合金铸件冷却速度需 10-20℃/s），保证铸件晶粒细小、力学性能稳定。
接下来，看一下重力铸造模具核心特点是什么？
铸件质量稳定：金属液靠重力填充，流动平稳，铸件内部组织致密，气孔、夹渣等缺陷较少，力学性能（如抗拉强度、硬度）优于压铸（低压铸造）。
适用材质广：可用于铝、镁、铜、铁等多种合金的铸造，尤其适合高熔点合金（如铸铁，熔融温度 1200-1300℃），而压铸模具因耐高温限制，多用于低熔点铝合金。
模具成本适中：结构比压铸模具简单（无需高压注射系统），制造周期短（通常 1-3 个月），成本比同规格压铸模具低 20%-30%，适合中小批量生产。
可生产复杂件：通过合理设计浇注系统和型腔，可生产带有内腔、薄壁（最小壁厚≥3mm）或异形结构的铸件（如汽车发动机缸体、变速箱壳体）。
