阐述重力铸造机工作原理是什么？

　　

重力铸造机是一种利用重力作用将液态金属（如铝合金、铸铁、铜合金等）浇入金属模具型腔，待其冷却凝固后获得铸件的铸造设备，广泛应用于汽车、农机、工程机械、家电等领域，尤其适合生产形状复杂、壁厚均匀的中小型铸件（如发动机缸体、电机端盖、阀体等）。

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重力铸造机的核心逻辑是 “利用重力实现金属液充型”，具体流程可分为 5 个关键步骤，整体流程闭环且可控：
模具准备
清洁模具型腔（去除残留氧化皮、杂质），在型腔内壁喷涂脱模剂（防止铸件粘模，同时保护模具），然后闭合模具并锁紧（确保合模精度，避免漏液）。
金属液熔炼与浇注
将金属原料（如铝合金锭）在熔炼炉中加热至液态（铝合金浇注温度通常为 650-720℃），去除液态金属中的杂质（如除气、除渣）后，通过 “人工浇包” 或 “自动浇注臂” 将金属液匀速浇入模具的浇口（浇口设计需引导金属液平稳充型，避免产生气泡）。
充型与凝固
液态金属在自身重力（无需额外压力）作用下，沿浇口、流道缓慢填充模具型腔，直至完全充满；随后通过模具自带的冷却系统（如水冷通道）加速铸件冷却，待金属液在型腔内凝固成固态铸件。
开模与取件
铸件冷却至设定温度后，模具自动（或手动）打开，通过机械臂或人工将铸件从型腔中取出，同时清理模具内残留的浇冒口（铸件凝固后多余的金属部分，后续需切割去除）。
模具复位与循环
取件后再次清洁模具、喷涂脱模剂，闭合模具进入下一个铸造循环（全自动机型单循环时间可缩短至 1-3 分钟）。