铝合金浇铸机的核心组成部分围绕 “铝液处理 - 模具合闭 - 成型控制 - 铸件取出” 的核心流程设计，不同类型（如重力、低压、高压压铸机）的设备在细节上略有差异，但核心结构大致可分为以下几类：
一、熔池 / 坩埚系统
功能：储存、保温并提供合格温度的熔融铝合金液（通常保持在 650-750℃），是铝液的 “源头供给中心”。
关键组件：
坩埚：由耐热材料（如铸铁、石墨或陶瓷）制成，容纳铝液；
加热装置：通过电加热管、燃气燃烧器或感应加热，维持铝液温度稳定；
温度控制系统：配备热电偶传感器和温控仪表，实时监测并调节铝液温度，避免因温度波动导致铸件缺陷（如冷隔、缩松）。
二、模具系统
功能：定义铸件的形状、尺寸和表面质量，是铸件成型的 “模具核心”。
关键组件：
定模与动模：定模固定在机座上，动模可移动实现开合模，两者合模后形成与铸件一致的型腔；
型腔与型芯：型腔是铸件外表面的成型部分，型芯用于成型铸件的内腔、孔或复杂结构（如带侧孔的零件需配备抽芯机构）；
模具材料：多采用耐热模具钢（如 H13），表面经氮化、镀铬等处理，提高耐磨性、抗热疲劳性和脱模性；
冷却 / 加热通道：部分模具内置水管，通过冷却水或热油循环控制模温（如高压压铸模需快速冷却，重力浇铸模需预热保温）。
三、合模机构
功能：驱动动模移动实现开合模，并在成型时提供足够的锁模力，防止铝液在压力下从分型面溢出，是设备的 “动力执行核心”。
关键类型：
液压式：通过液压缸驱动，输出力大（可达数千吨）、运行平稳，适用于中大型浇铸机；
机械式：通过曲轴、肘杆等机械结构传动，精度高、响应快，多用于小型高压压铸机；
核心参数：锁模力（需匹配铝液成型时的反压力，避免飞边）、合模速度（影响生产效率）。
四、浇铸 / 压射系统
功能：将铝液按设定速度和压力送入模具型腔，直接决定铸件的致密度和成型质量，是 “成型控制核心”。
不同机型的差异：
重力浇铸机：主要为自动浇注勺或机械手，控制铝液流量和浇注角度，依赖重力填充；
低压浇铸机：包含密封坩埚、升液管和压射缸，通过低压气体（0.02-0.15MPa）将铝液沿升液管压入型腔；
高压压铸机：由压射室、压射杆、压射缸组成，以高压（5-150MPa）和高速（5-50m/s）将铝液压入型腔；
挤压铸造机：配备冲头和高压缸，在铝液填充后施加高压（10-150MPa），迫使铝液在压力下结晶。
五、控制系统
功能：统筹协调各系统运行，精准控制工艺参数，是设备的 “大脑中枢”。
核心组成：
PLC（可编程逻辑控制器）：接收传感器信号，执行预设程序，控制合模、压射、冷却等动作时序；
人机交互界面（触摸屏）：操作人员可设定参数（如温度、压力、时间），实时监控设备状态；
传感器：包括温度传感器（铝液、模具）、压力传感器（压射力、锁模力）、位移传感器（合模位置）等，提供实时数据反馈；
高端功能：部分设备支持数据记录、远程诊断、缺陷预警（如通过 AI 分析压力曲线判断填充异常）。
六、辅助系统
功能：保障设备稳定运行和铸件质量，是核心系统的 “配套支撑”。
主要包括：
冷却系统：通过冷却水循环对模具、压射缸等部件降温，控制铸件凝固速度，防止设备过热；
脱模系统：自动喷涂脱模剂（如水基或油基涂料），避免铸件粘模，同时清洁模具表面；
取件机构：机械臂或传送带，自动将成型铸件从模具中取出，提高自动化程度，减少人工干预；
排气系统：模具分型面或型腔内的排气槽，配合真空泵（部分机型）排出型腔中的空气和燃气，防止铸件产生气孔。
