重力铸造模具是重力铸造工艺的核心装备，主要用于生产形状复杂、尺寸精度要求较高的有色金属铸件（如铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等），广泛应用于汽车、航空航天、工程机械、家电等领域。
重力铸造模具的保养是延长模具寿命、保证铸件质量稳定性、降低生产成本的关键环节。
一、日常保养：每次使用前后的基础维护（高频次，每日 / 每班执行）
日常保养是预防故障的第一道防线，需在模具装模前、生产中、卸模后分别执行，重点排查易损耗、易污染部位：
1. 装模前检查与清洁
表面清洁：用压缩空气（需干燥无油）吹除模具分型面、型腔、浇道、排气槽内残留的砂粒、金属残渣或涂料结块；若残留顽固污渍，用软毛刷（避免划伤型腔）配合中性清洁剂（如酒精）擦拭，禁止使用硬物（钢丝球、刮刀）刮擦型腔表面（易破坏光洁度，导致铸件粘模）。
关键部件状态检查：
分型面：检查是否有划痕、变形或异物（如金属碎屑），若存在轻微划痕，用细砂纸（800# 以上）轻轻打磨修复；若变形，需标记并后续进行精度校正。
导向机构（导柱、导套）：检查是否有卡顿、磨损或润滑不足，手动推动模具开合，确保导柱与导套配合顺畅，无异常声响；若发现磨损（如导柱表面出现拉痕），需及时更换，避免模具定位偏差。
顶出机构（顶针、顶板）：检查顶针是否弯曲、断裂或卡死，手动测试顶出动作是否灵活，顶针与孔的配合间隙是否过大（过大易导致铸件出现飞边）。
2. 生产过程中的动态维护
实时监控温度：通过模具温控系统或红外测温仪，监控型腔、型芯的温度是否稳定（重力铸造模具通常需维持在 200-400℃，具体根据合金材质调整）。若局部温度过高（易导致模具热疲劳开裂），需检查冷却水路是否堵塞，及时清理水垢；若温度过低（易导致铸件成型不良），需调整加热装置功率。
定期补充润滑：每生产 50-100 模次，对导柱、导套、顶针等运动部件涂抹高温润滑脂（如二硫化钼润滑脂，需耐受模具工作温度），避免干摩擦导致部件磨损。
及时清理残渣：生产过程中若发现浇道、排气槽堵塞（表现为铸件缺料、气孔增多），需停机用专用工具（如细铜丝、软钻头）清理，禁止暴力操作损坏模具通道。
3. 卸模后的收尾保养
彻底清洁模具：卸模后用压缩空气吹净模具表面及内部残留的金属渣、涂料，再用干净抹布擦拭分型面、型腔，确保无油污、无残留（残留涂料长期高温会固化，下次使用易导致铸件表面缺陷）。
检查磨损与损伤：重点检查型腔表面是否有划痕、凹陷（铸件脱模时可能因粘模导致）、浇口处是否有裂纹；若发现轻微磨损，用抛光膏（如金刚石抛光膏）手工抛光修复，维持型腔光洁度；若存在裂纹，需标记并送专业车间进行焊接修复（禁止继续使用，避免裂纹扩大导致模具报废）。
涂抹防锈剂：若模具短期内不使用（1 周以上），需在分型面、导柱、顶针等金属裸露部位涂抹耐高温防锈剂（避免普通防锈剂在下次加热时产生有害物质污染铸件），再用塑料薄膜覆盖模具整体，防止灰尘、湿气侵蚀。
二、定期保养：周期性深度维护（按生产模次或时间，如每 1000 模 / 每月）
定期保养需拆解模具部分组件，进行深度检查与维护，适合排查日常保养难以发现的潜在问题：
1. 导向与定位系统维护
拆解导柱、导套：拆卸导柱、导套，检查配合面是否有磨损（如出现台阶、划痕），测量导柱直径与导套内径的间隙（正常间隙应≤0.05mm，超过则需更换配件）；若配合面有轻微磨损，可进行镀铬修复（增加表面硬度），再重新装配并涂抹润滑脂。
检查定位销 / 定位块：重力铸造模具通常依赖定位销 / 块保证合模精度，需拆卸检查定位销是否弯曲、定位块是否磨损；若定位精度下降（表现为合模后分型面错位），需更换定位销 / 块，并重新校准合模精度。
2. 顶出系统维护
拆解顶针、顶板：拆卸所有顶针、顶板，检查顶针是否有弯曲、变形（可用百分表测量直线度，弯曲度超过 0.1mm/m 需更换），顶针孔是否有磨损（孔径扩大易导致顶针晃动，铸件顶出时变形）；若顶针孔磨损，可采用扩孔后镶嵌衬套的方式修复，再重新匹配顶针尺寸。
检查顶出机构弹簧：顶出系统的复位弹簧长期高频次伸缩易疲劳失效（表现为顶针复位不彻底），需逐一检查弹簧的弹性（用拉力计测试，弹力下降超过 20% 需更换），更换时需确保弹簧规格与原配件一致（弹力过大易导致顶板变形，过小则顶出无力）。
3. 冷却与加热系统维护
清理冷却水路：重力铸造模具的冷却水路（用于控制模具温度）长期使用易积累水垢（尤其使用自来水冷却时），需用柠檬酸溶液（5%-10% 浓度）或专用管道清洗剂循环冲洗水路，清除水垢（水垢会阻碍导热，导致模具温度不均）；冲洗后用压缩空气吹干水路，避免残留液体腐蚀管道。
检查加热元件：若模具配备电加热管（如用于预热型腔），需检查加热管是否有破损、接线端子是否松动；用万用表测量加热管电阻值（与标称电阻对比，偏差超过 10% 需更换），确保加热效率正常，避免局部温度失控。
4. 模具结构强度检查
型腔与型芯探伤：采用磁粉探伤或渗透探伤（针对非磁性模具材料，如铝合金模具）检查型腔、型芯的内部是否存在隐性裂纹（热疲劳导致，肉眼难以发现）；若发现隐性裂纹，需及时进行焊接修复并重新热处理（恢复模具硬度），防止裂纹扩大。
模板变形检测：用平面度检测仪测量模具模板（如定模座板、动模座板）的平面度（正常平面度误差应≤0.1mm/m），若模板变形（长期高温受力导致），需送加工车间进行铣削或磨削修复，保证模板平整，避免合模时受力不均。
三、长期存放保养：闲置超过 3 个月的模具维护
若模具长期闲置（如生产计划调整），需进行更全面的防护，避免长期存放导致的性能退化：
彻底拆解与清洁：将模具完全拆解为定模、动模、导向组件、顶出组件等部分，逐一用中性清洁剂清洗（去除所有油污、防锈剂残留），再用热风干燥（避免水分残留导致腐蚀）。
部件防锈处理：对型腔、型芯等精密部件涂抹长效防锈油（如工业凡士林与机油混合剂），并用防锈纸包裹；导柱、顶针等运动部件可浸泡在防锈油中（或单独用防锈袋密封），避免空气接触。
模具整体存放：将拆解后的模具部件分类放入专用模具架（避免堆叠受压导致变形），存放环境需满足 “干燥、通风、常温”（湿度≤60%，温度 10-25℃，避免阳光直射或靠近热源）；定期（每 1 个月）检查存放环境，若发现防锈油失效（如出现结块），需重新涂抹。
启用前预处理：长期存放的模具启用前，需彻底清洗所有部件（去除防锈油），检查型腔、导向组件的状态，重新装配后进行空模试运转（合模、顶出动作测试），并预热模具至工作温度（保温 2-3 小时），确保无异常后再投入生产。
四、保养注意事项
专用工具与材料：保养时需使用专用工具（如模具拆卸扳手、软质清理工具），避免使用普通工具导致模具损伤；润滑脂、防锈剂、清洁剂需选择符合模具材质（如铸铁、耐热钢）和工作温度的产品，禁止混用劣质材料。
记录与追溯：建立模具保养台账，记录每次保养的时间、模次、保养内容（如更换的配件、修复部位）、操作人员，便于追溯模具状态，及时发现高频故障点（如某部位频繁磨损，需优化设计或更换材质）。
人员培训：保养人员需经过专业培训，熟悉模具结构（如导向、顶出系统的装配顺序）和保养标准，避免因操作不当导致模具损坏（如拆解导柱时暴力敲击，导致导柱弯曲）。
