重力铸造模具核心设计要点包含有哪些？

　　

重力铸造模具是利用金属液在重力作用下填充型腔并凝固成型的模具，主要用于生产复杂结构的金属零件。

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现在主要看一看重力铸造模具的核心设计要点包含有哪些？
1. 型腔设计
拔模斜度：
金属模具：外壁斜度 3°~5°，内壁斜度 5°~8°，便于铸件脱模，避免拉伤表面。
圆角半径：
转角处设置 R2~R5mm 圆角，减少应力集中，防止模具开裂及铸件缩孔。
浇注系统：
采用 “开放式浇注”（直浇道 + 横浇道 + 内浇道），金属液流速≤0.5m/s，避免卷气；内浇道截面积≥横浇道的 60%，确保充型平稳。
2. 排气与冷却系统
排气设计：
在模具最高处开设排气槽（深度 0.05~0.1mm，宽度 5~10mm）或排气塞（多孔金属材质），防止铸件产生气孔。
冷却系统：
金属模具中嵌入铜管或开设冷却水通道，控制模具温度场（如铝合金铸造模具温度维持在 200~300℃），减少铸件变形。
3. 材料选择与热处理
金属模具材料要求：
导热性好（铸铁热导率≥45W/m・K）、抗热疲劳（循环使用不易龟裂）。
热处理工艺：
铸钢模具需进行淬火 + 回火（如 850℃淬火，550℃回火），硬度达到 HRC40~45，提升耐磨性。